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來源：張達(dá)

沈陽華晨金杯汽車有限公司

一、簡(jiǎn)介及分析

左右翼子板是華晨集團(tuán)控股有限公司中華沖壓車間生產(chǎn)的一種外表面沖壓件，該種沖壓件分別位于發(fā)動(dòng)機(jī)倉的兩側(cè)，左右前輪輪胎上方，位置外露，并十分直觀明顯。

因此，該種沖壓件質(zhì)量的好壞可以直接地反映出中華轎車的質(zhì)量品質(zhì)和工藝能力。

左右翼子板沖壓件原生產(chǎn)工藝為手工上料生產(chǎn)，共五道工序，分別是拉延、切邊沖孔、翻邊、整形、側(cè)沖，每道工序都需要人工搬運(yùn)制件進(jìn)行生產(chǎn)。

這種生產(chǎn)方式不但速度慢、工人操作費(fèi)勁，而且造成大量的返修品和廢品，給公司運(yùn)營成本造成很大的浪費(fèi)。

如果能把該生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)成機(jī)器人自動(dòng)化連線生產(chǎn)，那么沖壓件質(zhì)量和生產(chǎn)一致性會(huì)得到很大的提高，同時(shí)還能夠節(jié)約大量的人工和質(zhì)量成本。

但是該制件模具的工藝性并不適合自動(dòng)化連線生產(chǎn)的要求，為此我們進(jìn)行了以下工作。

二、原狀態(tài)調(diào)查

1.生產(chǎn)情況調(diào)查。為了解生產(chǎn)狀況，我們對(duì)2002年11月~2003年3 月翼子板沖壓件的返修率、廢品率、生產(chǎn)速度進(jìn)行了調(diào)查，見下表

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2.模具狀態(tài)調(diào)查。

第二工序和第三工序模具的沖壓方向不同。

由以下檢圖可以看出，兩序的沖壓方向相差27°。

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在模具橫向沖壓方向不同的情況下，機(jī)器人操作臂無法將沖壓件放置到位，下序機(jī)器人沒有信號(hào)，因此無法進(jìn)行自動(dòng)化聯(lián)線生產(chǎn)，如照片所示的情況。

由此，要想實(shí)現(xiàn)翼子板沖壓件的自動(dòng)化聯(lián)線生產(chǎn)，就要解決27°角的問題。

三、工藝改造方案

1.選擇改造方案，在解決翼子板自動(dòng)化生產(chǎn)問題的過程中，考慮了四個(gè)方案。

1.1第一套方案是改進(jìn)端拾器，調(diào)整端拾器角度，并采用彈簧裝置。

該真該方案由于本身非KUKA機(jī)器人問題，想提高機(jī)器人性能，額外調(diào)整需要較大費(fèi)用。

經(jīng)過我方設(shè)備及模具技術(shù)人員共同對(duì)端拾器的調(diào)整，沒有達(dá)到轉(zhuǎn)變角度的預(yù)期效果，還是無法連線生產(chǎn)；

1.2第二套方案是改變模具定位形面，使模具形面相符，從而使沖壓方向相同。

但工作量太大，后序模具形面都需要進(jìn)行改變，費(fèi)用過大，與重新開發(fā)模具無異。

并且由于改動(dòng)過大，調(diào)試模具周期較長(zhǎng)，在無法確認(rèn)是否可以完成前提下，此方案很難得以實(shí)施；

1.3第三套方案是在模具四周加輔助定位裝置，試驗(yàn)以后狀態(tài)不穩(wěn)定，存在質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)；

1.4第四套方案是在模具上加裝輔助導(dǎo)向裝置。

對(duì)比分析四種改造方案，前三個(gè)方案成本投入過大、或工作煩瑣。

采取第4個(gè)方案，在模具上加上輔助定位，成本投入較低，且利用現(xiàn)有資源容易實(shí)現(xiàn)。

2.整改方案分析。

2.1此對(duì)策是利用模具上的燈孔的位置和制件上原有的燈孔作為定位和導(dǎo)向，端拾器放件位置適當(dāng)加高，使制件在落下時(shí)改變角度，從而使制件和下模完全貼合。

從而解決27°角問題。

2.2模具上正好有安裝導(dǎo)向裝置的位置，同時(shí)我們擁有加工導(dǎo)向裝置的設(shè)備，并且，設(shè)備及模具維修工人的操作技術(shù)水平可以勝任此項(xiàng)工作。

最終確認(rèn)此項(xiàng)對(duì)策具有可實(shí)施性。

2.3不需要采用臨時(shí)性應(yīng)急對(duì)策，改造后運(yùn)行穩(wěn)定。

2.4我們可以依靠自己的力量完成

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3.對(duì)策實(shí)施，為了讓該項(xiàng)目順利進(jìn)行，我們制作了對(duì)策實(shí)施計(jì)劃。