解光浦（安徽江淮汽車股份有限公司，安徽合肥 230022）

摘要：作為沖壓模具制造與維修的重要工序，試模與研配工序在模具制造與沖壓生產(chǎn)現(xiàn)場有所區(qū)別。

本文分類介紹了在不同情況下的各種解決方案，以及各方案的優(yōu)缺點。

根據(jù)分析結果，建議高效能試模修模系統(tǒng)在模具制造與沖壓現(xiàn)場推廣運用，并提出了最佳的試模、研配壓力機優(yōu)化選型方案。

關鍵詞：機械制造；試模；研配；沖壓；壓力機中圖分類號：TG315.5 文獻標識碼：B

前言

在汽車車身鈑金沖壓生產(chǎn)中，沖壓模具的制造與維修離不開試模與研配工序，常見的試模與研配方式在模具制造與沖壓生產(chǎn)現(xiàn)場有所不同，在不同場合有不同的內(nèi)容。

模具制造中的試模與研配

單臺獨立的普通液壓機方案

采用若干臺單臺獨立的普通液壓機進行試模與研配是較常見的一種方式，特別是在中小型模具廠應用廣泛。

其特點為：投資小、通用性強。對于液壓機沖壓生產(chǎn)線上應用的模具是一個較理想的解決方案。

然而，對于機械壓力機沖壓生產(chǎn)線來講，往往會出現(xiàn)二次試模的問題，這主要是由于普通液壓機與機械壓力機滑塊行程速度曲線不同引起的。

普通液壓機滑塊速度在成形區(qū)間較低，板料容易成形，機械壓力機滑塊的速度相對要高的多。

因此，在普通液壓機上調(diào)試完成的模具，用在機械壓力機上時經(jīng)常出現(xiàn)沖壓件開裂或起皺現(xiàn)象，上線時必須進行在線二次調(diào)試，影響沖壓效率。

單臺獨立的普通機械壓力機方案

隨著機械壓力機微調(diào)與封閉高度調(diào)整技術的發(fā)展與完善，采用若干臺單臺獨立的普通機械壓力機進行試模與研配近幾年越來越多的被實力強大的模具企業(yè)采用。

其特點為：適合于試模與研配各種壓力機組成的沖壓生產(chǎn)線上應用的模具，而且，一次調(diào)試完畢后，直接上線沖壓，減少了生產(chǎn)沖壓線的輔助時間，受到汽車廠商的歡迎。

然而，由于投資較大，對于實力較弱的中小模具企業(yè)以及附加值不高的普通模具來講，仍不是非常理想的方案。

單臺獨立的專用試模、研配壓力機方案

由于專用試模、研配壓力機自身試模、研配功能齊全，比如，自帶上模翻轉(zhuǎn)功能、快速模具裝卡功能等，與普通液壓或機械壓力機相比，在試模、研配作業(yè)中突顯其獨特優(yōu)越性。

然而，由于沒有擺脫其單兵作戰(zhàn)的局限，利用率與投資效益仍然較低。

單臺獨立的普通液壓、機械壓力機或?qū)Ｓ迷嚹毫C加研配壓力機的方案

鑒于采用單臺獨立的普通液壓機、機械壓力機或?qū)Ｓ迷嚹毫C既用于研配又用于試模的模式投資較大，部分模具企業(yè)采用了普通液壓、機械壓力機或?qū)Ｓ迷嚹毫C配幾臺價值較低的研配壓力機的方案。

該方案相對于前兩種方案要合理的多，但是，試模機與研配機分離，反復上下模，占用了大量的換模時間。

為了避免反復上下模，常常帶機修模，使試模、研配機不能充分發(fā)揮其應有的功能，同樣造成較大的投資浪費。

高效能試模系統(tǒng)方案

據(jù)不完全統(tǒng)計，在模具制造作業(yè)中，利用壓力機

試模的作業(yè)工時為5％，研配與修模的工時為95％。

采用投資大、運行效率低的試模壓機投資浪費嚴重，由此可見，縮短模具調(diào)試中試模壓力機的占用時間，提高試模壓機的運行效率，意義重大。

基于試模、研配壓力機獨立工作模式存在的弊端，近幾年，國外相關行業(yè)開發(fā)了集群式聯(lián)合工作的高效能試模系統(tǒng)。

由于具有投資少，效率高，占地面積小，采用自動化控制使作業(yè)內(nèi)容簡單化，減少人工，大幅度縮短模具制造周期等特點，在廣大汽車廠與車身板料沖壓模具廠中，正越來越受到青睞。

目前，常見的有以下幾種配置方案。

編輯

臺試模壓力機＋4臺合模研配壓力機（圖1）在系統(tǒng)中心位置放置一臺試模壓力機，在其左右前后的4個方向配置4臺合模研配壓力機及模具頂桿提升裝置，4套模具能同時進行合模研配、修模與試模的作業(yè)，使價值昂貴的試模壓力機運轉(zhuǎn)效率提高4倍。

同時，由于減少了反復上下模時間，設備運轉(zhuǎn)效率大大提高，與單臺獨立的普通液壓機或機械壓力機加研配機的方案比較，在同等投資規(guī)模條件下，產(chǎn)能提高3倍以上。

1臺試模壓力機＋3臺合模研配壓力機（圖2）在系統(tǒng)中心位置放置一臺試模壓力機，在其左右前后的3個方向配置3臺合模研配壓力機及模具頂桿提升裝置

同時進行合模研配、修模與試模的作業(yè)。

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