本文通過(guò)以支承輥鍛件為例，根據(jù)結(jié)合鋼錠的內(nèi)部組織情況，從理論分析入手通過(guò)生產(chǎn)實(shí)踐將大型軸類鍛件鐓粗過(guò)程的演變、輔具創(chuàng)新進(jìn)行總結(jié)，最后經(jīng)過(guò)大量的試驗(yàn)證明了不斷創(chuàng)新不僅可以提高鍛件的質(zhì)量，同時(shí)為制造廠的降低成本，加快生產(chǎn)效率提供了保障。

一、鋼錠的內(nèi)部特性

鋼錠從結(jié)構(gòu)上主要由：冒口、錠身和水口底部三大部分組成

從內(nèi)部組織形態(tài)上可以分為以下幾個(gè)區(qū)：激冷層、柱狀晶區(qū)、過(guò)渡晶帶、錠心中部的粗大等軸晶區(qū)、沉積堆、倒 V 形偏析、V 型偏析、冒口疏松、冒口所控控九個(gè)區(qū)域。鋼錠的冒口區(qū)、等軸晶區(qū)、水口沉積區(qū)是鋼錠內(nèi)部組織較差的三個(gè)位置。由于冒口區(qū)通過(guò)改鍛鉗把最后切除去掉，不會(huì)對(duì)鍛件的質(zhì)量造成影響。

中心粗大等軸晶區(qū)的內(nèi)部疏松、晶粒粗大等缺陷通過(guò)中間的鍛造過(guò)程比如多次壓實(shí)可以進(jìn)行改善，最終達(dá)到產(chǎn)品的要求。唯有水口端沉積區(qū)由于鋼液凝固過(guò)快，形成較厚的的細(xì)晶粒層，由于上部鋼液中最初形 成 的 晶 體 因 比 重 大 而 下沉，將將碰斷的樹(shù)枝狀晶體一起向下堆積。

在這一過(guò)程中，由于凝固中的鋼液補(bǔ)縮能力較小，所以沉積區(qū)的組織比較疏松，氧化物、夾雜物比較多，根據(jù)鍛造的特點(diǎn)在鍛造過(guò)程中不容易去除，容易夾帶進(jìn)入鍛件的本體，最終導(dǎo)致鍛件探傷不合，造成廢品。

為了最終鍛件的合格，按照以往的鍛造方法，提前將鋼錠的水口沉積區(qū)進(jìn)行切除，按照經(jīng)驗(yàn)需要切除鋼錠重量的 5~7%。按照 100T 鋼錠計(jì)算水口沉積堆就需要切除 5~7 噸，這樣勢(shì)必給企業(yè)的制造成本帶來(lái)壓力。

二、支承輥鍛件的鍛造流程及鐓粗改進(jìn)

1.支承輥鍛件的鍛造流程。

2.支承輥鍛件鐓粗鍛造方法改進(jìn)。鐓粗是指縮小坯料高度增加坯料的橫截面積尺寸的鍛造工序。在坯料的鐓粗過(guò)程中有局部鐓粗、整體鐓粗。鐓粗可破壞鋼錠的鑄態(tài)樹(shù)枝狀組織。拔長(zhǎng)前的鐓粗，不僅可以提高拔長(zhǎng)比，還可以減少鍛件力學(xué)性能的異向性。對(duì)于含有過(guò)剩碳化物的鋼，鐓粗和拔長(zhǎng)聯(lián)合使用，可破碎碳化物并使其均勻化。整體鐓粗是合理鍛造圓盤(pán)類、齒輪類、餅型類鍛件的必經(jīng)工序。漏盤(pán)內(nèi)帶鉗把局部鐓粗是合理鍛造軸類件的必要工序。

按照傳統(tǒng)鍛造方法支承輥鍛件第一火次壓完鉗把后就直接采用氣割的方式將水口端的沉積區(qū)按照工藝要求的比例進(jìn)行切除。第二火次按照傳統(tǒng)方法采用平的鐓粗蓋板直接進(jìn)行鐓粗，不用考慮水口端沉積區(qū)的夾雜物進(jìn)入鍛件本體。這樣的方法鋼錠利用率一般在 58~60%之間。

隨著鍛件市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈，企業(yè)在保證質(zhì)量的前提下必須降低生產(chǎn)成本才能在市場(chǎng)生存。為了提高鋼錠的利用率，在壓完鉗把后將鋼錠的錠底直接去掉。采用凹面鐓粗板的方式進(jìn)行鐓粗，在鐓粗過(guò)程中保證了水口端沉積區(qū)不會(huì)完全進(jìn)入鍛件的本體。通過(guò)實(shí)踐證明，這種方法在原來(lái)的基礎(chǔ)上將鋼錠的利用率提升至 60~62%。

通過(guò)去錠底的鍛造方法證明了，只要不是將水口端的沉積區(qū) 全部進(jìn)入 鍛 件 內(nèi)，通過(guò)后期的拔長(zhǎng)完全可以將水口端的 沉積區(qū)全 部 擠 出。通過(guò)計(jì)算鋼錠錠底的大小設(shè)計(jì)專用的鐓粗蓋板，將錠底完全進(jìn)入專用輔具之內(nèi)，在整個(gè)鐓粗過(guò)程中鋼錠的錠底完全沒(méi)有進(jìn)入鍛件本體，水口端的沉積區(qū)全部在水口頂端，沒(méi)有進(jìn)行鍛件本體，這樣同樣也可以保證鍛件的質(zhì)量。

由于水口端的錠底無(wú)論采用哪種方法鐓粗都是不能用在鍛件上的，所以采用專用鐓粗蓋板鐓粗，對(duì)鋼錠的利用率提升沒(méi)有太大的關(guān)聯(lián)。雖然在鋼錠利用率上沒(méi)有太明顯的提高，但是在支承輥鍛件的生產(chǎn)流程、加快生產(chǎn)節(jié)奏方面有很大程度的提升。

主要是去除了切割錠底的工序，這樣不僅加快了生產(chǎn)節(jié)奏，同時(shí)也降低了生產(chǎn)成本。經(jīng)過(guò)大量的實(shí)踐證明了采用專用鐓粗蓋板鐓粗的優(yōu)越性。通過(guò)持續(xù)的對(duì)支承輥鍛件探傷、性能檢驗(yàn)的跟蹤，再一次證明了采用創(chuàng)新后的鐓粗方法完全可以滿足支承輥鍛件的質(zhì)量要求。

三、總結(jié)

依據(jù)對(duì)鋼錠內(nèi)部組織的充分理解，結(jié)合對(duì)鋼錠鐓粗變形過(guò)程的掌握，支承輥鍛件鐓粗過(guò)程不斷優(yōu)化，每一步的優(yōu)化都為企業(yè)降低生產(chǎn)成本帶來(lái)了客觀的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。在保證質(zhì)量的前提下，經(jīng)過(guò)不斷的實(shí)踐摸索，不僅創(chuàng)新了支承輥鍛件的生產(chǎn)流程，同時(shí)也創(chuàng)新了鍛造輔具。

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